项目概述
该企业是国内知名的汽车零部件制造商，拥有超过50台CNC设备，年产值超过5亿元。随着业务规模扩大，企业面临以下挑战：
- 设备利用率低，无法实时掌握设备运行状态
- 生产效率不高，存在大量隐形停机时间
- 质量追溯困难，无法快速定位问题根源
- 缺乏数据支撑，决策主要依靠经验
枚达数采团队针对企业需求，提供了全面的数据采集解决方案，实现了设备运行状态实时监控、生产数据分析和质量追溯。
项目成果
生产效率
+30%
设备利用率
+25%
停机时间
-40%
不良品率
-15%
解决方案
1. 设备连接与数据采集
针对企业多品牌、多型号的CNC设备，我们采用了多协议兼容的数据采集方案：
- 支持FANUC、西门子、三菱等主流控制系统
- 采用有线与无线相结合的网络连接方式
- 实时采集设备状态、加工参数、报警信息等数据
- 高频采样确保数据准确性和完整性
2. 实时监控系统
开发了直观、易用的监控界面，帮助管理人员实时掌握生产情况：
- 设备状态一目了然（运行、待机、报警、关机等）
- 关键绩效指标实时展示（OEE、稼动率、产量等）
- 异常情况自动报警（设备故障、参数超限等）
- 支持PC端和移动端访问，随时随地查看
3. 数据分析与报表
基于采集的数据，提供深入的分析功能，挖掘生产潜力：
- 设备利用率分析，找出瓶颈环节
- 停机原因分析，减少非计划停机时间
- 加工参数优化，提高加工效率
- 自定义报表，满足不同管理层需求
4. 质量追溯系统
建立完整的质量追溯体系，确保产品质量：
- 工件加工全过程记录（设备、工艺参数、操作人员等）
- 关键质量数据采集与分析
- 不良品原因快速定位与分析
- 质量报告自动生成，满足客户审核需求
实施过程
第1阶段
需求分析与方案设计
深入了解企业生产流程和痛点，制定个性化解决方案。
耗时：2周
第2阶段
设备连接与数据采集
安装数据采集设备，建立网络连接，测试数据采集稳定性。
耗时：4周
第3阶段
系统部署与调试
部署监控系统和分析平台，根据企业需求进行定制化开发。
耗时：3周
第4阶段
人员培训与系统上线
对管理人员和操作人员进行系统使用培训，正式上线运行。
耗时：2周
第5阶段
持续优化与技术支持
根据使用反馈持续优化系统，提供技术支持和升级服务。
耗时：持续进行
项目成果
生产效率提升
通过实时监控和数据分析，企业生产效率提升30%，年产值增加约1.5亿元。
- 减少了设备等待时间
- 优化了生产排程
- 提高了员工工作积极性
设备利用率提升
设备利用率从原来的60%提升到85%，有效降低了设备闲置成本。
- 实时掌握设备运行状态
- 快速响应设备异常
- 合理安排设备维护时间
停机时间减少
非计划停机时间减少40%，大幅提高了生产连续性和稳定性。
- 预防性维护减少突发故障
- 快速定位故障原因
- 缩短维修响应时间
产品质量提升
不良品率降低15%，客户满意度显著提升，获得更多高端客户订单。
- 全流程质量数据追溯
- 快速定位质量问题
- 持续优化工艺参数
客户评价
"枚达数采系统帮助我们实现了生产过程的可视化管理，大幅提高了设备利用率和生产效率。系统稳定可靠，技术支持团队响应迅速，是值得信赖的合作伙伴。我们计划在集团其他工厂也部署该系统。"
张
张总监
生产管理部
